产品简介

EdgeIO控制器Modbus TCP边缘I/O控制器是钡铼技术推出的集远程可编程、采集数据、逻辑控制于一体的工业级边缘 I/O 控制器，专为工业物联网与自动化现场设计。它集数据采集、逻辑控制、远程运维于一体，支持 1~3 个 Y 系列 I/O 扩展槽位，用户可根据实际需求自由组合数字量、模拟量、温度、串口、脉冲等 ，灵活适配各类工业场景。

一台 EdgeIO 控制器，即可替代传统“PLC + I/O 模块 + 网关”的繁琐组合。

该系列采用电气隔离技术，通过 EMC/EMI 测试及 -45℃~80℃ 高低温验证，内置独立硬件看门狗，确保在严苛环境下长期稳定运行。广泛应用于智能制造、能源电力、智慧楼宇、轨道交通、现代农业等领域。

核心功能

技术参数（主机）

可选 I/O 模块（Y 系列）

EdgeIO 系列可搭配以下 Y 系列子板，按需组合：

完整列表及详细参数请参考技术规格书。

典型应用案例：包装产线数据采集与 SCADA 集成

背景

某食品包装工厂拥有一条自动化灌装线，包含灌装机、封口机、贴标机、装箱机等 8 台设备。原有控制系统为独立的 PLC 和普通 I/O，现场数据（如产量计数、故障报警、设备运行状态）无法集中监控。工厂已部署 SCADA 系统（支持 Modbus TCP），但设备层数据接口不统一，需要人工巡视并记录产量，导致生产统计滞后，故障响应慢。

痛点总结：

• 设备分散，各机台独立运行，无统一数据平台

• 普通 I/O 模块无法直接与 SCADA 通信

• 需要增加 PLC 作为主站，但点位不多、改造成本偏高

• 无法远程查看产量和故障，管理人员依赖现场报表

改造方案

采用 BL190 EdgeIO Modbus 控制器 作为每个机台的边缘节点，替代原有的普通 I/O 模块，并将数据统一上传至 SCADA 系统。

• 硬件配置（以灌装机为例）：

• 选用 Y11（8DI）：采集灌装机运行/待机/故障干接点、安全门状态、物料到位传感器

• 选用 Y22（8DO）：控制灌装机启停、报警灯、电磁阀

• 选用 Y31（4AI）：采集灌装压力（4‑20mA）、液位传感器

• 选用 Y95（脉冲计数）：采集灌装瓶数脉冲，本地累积产量

• 本地逻辑控制：

• 液位低于下限 → 打开进料阀（DO），同时上报 SCADA

• 安全门打开 → 立即停止灌装机（DO），并记录故障原因

• 每日产量脉冲自动累加，每日 00:00 自动清零，同时将前一天总产量写入保持寄存器供 SCADA 读取

• 利用 BL190 内置 Web 配置实现：

• Modbus TCP 对接 SCADA：

• 数字量输入（DI）地址 2000~2007 → 设备状态

• 数字量输出（DO）地址 1000~1007 → 远程控制启停

• 模拟量输入（AI）地址 3000~3003 → 压力、液位

• 保持寄存器 40000~40009 → 当日产量、累计产量、故障代码

• 每个机台的 BL190 作为 Modbus TCP 服务器（默认端口 502）

• SCADA 系统通过以太网轮询各 BL190 的寄存器地址：

• 双网口级联简化布线：

• 将 8 台 BL190 通过菊花链方式连接（ETH0 接上一台，ETH1 接下一台），仅需一根总线连接至车间交换机，节省布线成本。

• 远程运维：

• 设备工程师通过 BLRAT 远程工具，在办公室即可修改 BL190 的报警阈值（如液位上下限）、清零产量寄存器、检查 I/O 状态，无需进入生产车间。

案例点睛：BL190 以极低的成本将传统生产线上“各自为政”的普通 I/O 节点转变为标准的 Modbus TCP 设备，与 SCADA 无缝对接。其双网口菊花链布线、内置逻辑控制与远程运维功能，让中小型产线的数字化改造变得简单、经济、可复制。

典型应用领域【更多应用案例】

环境与认证

• 宽温运行：-40℃ ~ +85℃

• 防护等级：IP30

• 电磁兼容：CE / FCC 认证，满足 IEC 61000-4-2/4/5 Level 3（ESD、EFT、浪涌）

• 抗振动：符合 IEC 60068-2-6（正弦振动）

• 抗跌落：符合 IEC 60068-2-31（自由跌落）

出货包装清单

• EdgeIO 系列控制器 ×1

• DIN35 安装支架 ×1

• 电源端子 ×1

• RS485 接口端子 ×1

• I/O 接口端子（数量按配置）

• 合格证 ×1

• 保修卡 ×1

技术支持与服务

• ✓ 定制研发与生产

• ✓ 长期售后服务

EdgeIO 系列——让边缘节点更智能，让工业连接更简单。

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